（1）薄膜的透明度
①原料
a、不同的PE树脂，其薄膜的透明度不一，M-PE的透明度高于LDPE,LDPE的透明度高于LLDPE。
b、分子量低的PE透明度比分子量高的好
c、原料中的各种助剂，如润滑剂、开口剂、抗氧化剂均影响透明度。
②加工工艺
a、熔体温度偏低，塑化不完全，透明性较差。
b、挤出速度、牵引速度与温度等匹配不适当，使薄膜表面有微小的不平滑，造成光线散射。
c、吹胀比太小，冷却不够，均影响透明度。
（2）晶点
晶点是由于吹塑的薄膜中有未塑化的高聚物颗粒造成，晶点的分子量远高于周围的PE的分子量。
①原料树脂在生产过程中控制不严，造成一部分树脂分子量过高，生产中无法塑化造成。
②原料树脂中残留催化剂较多，在吹膜机料筒螺杆的高温下，催化剂继续发生作用，形成高聚合度分子，因此，原料选择很重要。
③吹膜机械的设计，尤其是螺杆的塑炼能力，直接影响晶点的多少。
④由于氧气作用引起断链聚合，可适当添加抗氧剂。
⑤生产中混入其他原料。
⑥在工艺上提高滤网目数，增加层数，即可过滤掉一些晶点，又可以增加塑化能力。
（3）开口性差
①原料开口剂不足。开口剂一般为无机物，在塑膜表面形成凸点，避免了两层膜粘紧。
②原料滑爽剂不足。如油酸酰胺等，受热后析出到膜面，起滑爽作用。
③生产时加工温度太高，冷却不足，应降低加工温度，增加风量。
④牵引速度过快。应降速。
（4）薄膜松弛
①薄膜厚薄不均匀，引起收卷局部松紧。
②膜泡冷却风环冷却不当，冷却不均匀。
③膜泡进入夹棍前局部被冷却。
④模口与牵引辊中心不一致。
⑤切刀切边时，切刀锋刃不一致，角度不一致。
⑥收卷时压辊压力不一致。
⑦稳定板夹缝不均匀。
（5）横向厚度不均匀
①模口间隙不均匀，应按要求仔细调节。
②机头四周加热不均匀，检查风环是否堵塞，开度是否合理。
③机头四周加热不均匀，应检查加热器。
④吹胀比过大，调换模头或换规格。
⑤过滤网破损，按时更换。
⑥风环进风软管破损或扭曲，有温度差或长短过于悬殊，应加以调整更换。
⑦稳泡器位置偏向心或开角不均，应加以调节。
⑧夹棍的压力不均匀，水平不平齐，应加以检查。
（6）纵向厚度不均匀
①挤出机主电机转速波动，如皮带松弛等，应加以维护。
②牵引转辊旋转不均匀，维护牵引装置。
③树脂温度不稳定，检查加热器。
④冷冻线高度不当或变动，冷冻线位置调节后应固定。
（7）薄膜有皱褶
皱纹的形态多样，有舒展不开的皱纹，也有可以舒展开的皱纹，有纵皱、横皱等。
①设备因素。
a、机头安装不平，要进行校正。
b、人字架或牵引辊与机头中心未对准，要对准校正。
c、夹棍不水平，变形或松紧不一，要校正。
d、各辊平行不良。应调整。
②工艺因素
a、气泡变形，气泡蛇形，气泡波动，要稳定炮管。
b、人字架开角过大，开角与泡管直径不相适应，要调整夹角。
c、冷却不当，应检查风环。
d、模口温度、缝隙不均匀，调整厚薄均匀度。
e、卷取张力不恒定，根据不同卷绕方式加以调整。
（8）薄膜表面毛糙
薄膜表面不平滑，犹如毛玻璃状，有事产生细波纹状，凹凸不平。
①模头设计不合理，定型段太长。
②模头间隙太小，挤出时熔体破裂，应选用与原料相适应的模头。
③模口温度太低，调高温度。
④挤出机混炼不足。检查温度、滤网等。
⑤模口内有碳化树脂等，使出料紊乱，应清理模头。
（9）泡管倾斜
①薄膜的两边厚度差异大，泡管向厚的一边倾斜把厚度调整均匀。
②夹棍两端压力差大，膜泡向压力大的一边倾斜，应调整压力。
③冷却空气量差异大，调整风环进风、出风，清理干净。
④夹紧橡胶辊的左右公差要磨平。
（10）膜泡蛇形
①稳泡器位置不当，人字架开角不当。应调整到合适位置。
②冷却风环风量不当，人字架开角不当。应调整到合适位置。
③吹胀比太大，相应的牵引比太小。生产的薄膜规格应与设备匹配。
④冷冻线位置不当，应加以调整。
（11）电晕处理不良
①处理效果不好时，检查功率设定，检查电极是否污染。
②部分漏处理，检查放电极是否变形。
③处理不均匀时，处理辊和电极平行度不良。